Enerji tasarrufu önlemleri, küresel bir şirket olan Unilever’in kurumsal felsefesinin temel bir taşıdır. Şirket şimdi, yeni enerji tasarruflu modül MSE6-E2M’i kullanmak suretiyle Magnum dondurma üreten bir makinede basınçlı hava tüketimini büyük ölçüde azaltıyor.
Dondurma içerdiği protein ve karbonhidratlarla serinletici bir enerji kaynağıdır. Dondurma üretmek için süt, çikolata, şeker ve vanilya çekirdekleri gibi malzemeleri karıştırarak mamul haline getirmek için çok enerji sarf etmek gerekir. Malzemeleri karıştırıp kalıptan geçirmekten, -25°C’ye kadar dondurmaktan ve çeşitli çikolata kaplamalarına daldırmaktan son ambalajlamaya kadar ısıl ve kinetik işlemlerde elektrik ve basınçlı hava önemli bir rol oynar. Bu nedenle, enerji verimliliği, Unilever’in öncelikler listesinin en başında gelir. Bu küresel şirket, Unilever Sürdürülebilir Yaşam Planı’nın bir parçası olarak 2008’de sadece üretimde verimlilik artışlarından enerji maliyetlerinde 150 milyon Euro’nun üzerinde tasarruf sağlamayı başardı.
Aynı zamanda pnömatik alanında da, yenilikçi gelişmelerin kullanımı, enerji tasarrufu yapma ve böylece maliyetleri düşürme potansiyeli sunmaktadır. Heppenheim, Almanya’daki Unilever tesisinde Magnum dondurmaları üreten bir fabrikada basınçlı hava tüketimini azaltmak için çok yakın zamanda enerji tasarruflu modül MSE6-E2M yerleştirildi. Unilever ve Festo, enerji tasarruflu modülün bu prototipini seri üretime hazırlamak için birlikte bir çalışma yürüttü. Bu süreç aynı zamanda “az ve öz” kavramının sadece enerji tüketimi alanında geçerli olmadığını göstermiş oldu.
Tüm hat boyunca süreklilik
Heppenheim fabrikası, Unilever‘in ana dondurma üretim yerlerinden biridir. Bunlar arasında, Magnum, Feast, Viennetta ve Carte d’Or dahil ünlü Wall’s line ürünleri bulunuyor. Yüksek üretim miktarları, Avrupa piyasasının diğer kısımlarına ürün tedariği için kaynak teşkil eder. Heppenheim’daki beş Magnum üretim hattından sadece biri, saatte 20.000’den fazla çubuk dondurma üretmektedir. Bu üretim bol miktarda enerji ister. Pnömatik komponentlerin basınçlı hava tüketimlerini azaltmak için, basınçlı hava tüketimini görsel olarak izleyerek ölçebilmek, Unilever için çok büyük bir öneme sahiptir. Daha önce, ayrı üretim hatları üzerindeki tüketimler tespit edilemiyordu. Heppenheim Unilever Tesisi’nin Otomasyon Mühendisi Alexander Hemmerich.”O zamana kadar hiç farkında değildik” diyor, ve “Hava gözle görülmez, eğer tüketim çok yüksekse bunu hemen farkedemezsiniz.” diyor. Unilever Sürdürülebilir Yaşam Planı’nın bir parçası olarak, daha önce tesisin diğer alanlarında elde edilmiş başarılar vardı. Yoğun enerji tüketimine sahip dişli motorlar, daha verimli motorlarla değiştirilmiş, yüzde 60’a varan enerji tasarrufları sağlanmıştı. Daha önce sürekli işletimde 24 saat çalışan soğutma tünellerindeki sayısız 18 kW vantilatör de değişken tork yüklerine sahip frekans çeviricilere dönüştürülmüştü. Bu, vantilatörlerin enerji tüketimini yaklaşık yüzde 40 oranında düşürdü.
Enerji tüketimi görülür hale getirildi
Hemmerich ve ekibi, Festo enerji tasarruflu modül MSE6-E2M’yi kullanıma alarak basınçlı hava tüketimini azaltma yönünde belirleyici adımı attı. “Enerji tasarruflu modül, bize bir hattın işletimi sırasında kullandığımız basınçlı hava miktarını görme fırsatı verdi,” diye açıklıyor Hemmerich. “Ayrıca, tek tek tüketicileri kapattığımızda basınçlı hava ihtiyacının nasıl geliştiğini tespit edebildik. Böylece kaçakların yerini tespit etmemiz ve gereksiz tüketimi gidermemiz mümkün oldu.” MSE6-E2M’nin ana fonksiyonlarından biri, sistemin ne kadar çabuk boşaldığını tespit etmeye imkan veren bekleme modunda basınçlı havanın otomatik kapatılmasıdır. Enerji tasarruflu modül MSE6-E2M, derhal sistem kontrol cihazına basınçta fevkalade hızlı bir düşme olduğunu bildirir.
Aynı zamanda, otomatik basınç kesme fonksiyonu, sistem işletimde değilken ilave basınçlı hava tüketimini engeller. Yerleşik zekâsı ve basınçlı hava sistemlerini işletmek için özel modeli sayesinde, MSE6-E2M, bir sistemin üretimde veya atıl halde olduğunu bağımsız olarak tespit eder.Unilever, tüm bilgileri merkezi olarak birleştirmek amacıyla MSE6-E2M’yi sistem kontrol cihazı yoluyla işletme seçeneğini kullanmaya karar verdi.
Büyük ölçüde azaltılan enerji tüketimi
Magnum makinesinin pnömatik komponentleri için yeni durum izleme sayesinde, Alexander Hemmerich şimdi prosesle ilgili sürekli veriye sahip. MSE6-E2M, Profibus yoluyla debi, basınç ve tüketim gibi önemli ölçüm parametrelerini makina kontrolleriyle düzenli olarak değiş tokuş eder. Kontrol paneli yoluyla çalıştırılması kolaydır. Festo’nun enerji tasarruflu modülüyle Magnum üretim sisteminde basınçlı hava tüketimi adım adım azaltıldı. Profibus bağlantısıyla mevcut sistemler dönüştürülürken fazladan herhangi bir kablo eklemek zorunda kalınmadı. Magnum hattında, basınçlı hava tüketimi için maliyetler yılda 500 Euro‘nun üzerinde azaltıldı.
Temellere odaklanma
Unilever’deki Magnum hattı, MSE6-E2M prototipini sahada test etmek için ideal bir ortam sağladı. Festo tasarımcılarıyla yakın işbirliğiyle Heppenheim tesisindeki test denemesi kullanımın benzer şekilde uygun olacağını gösterdi. Enerji tasarruflu modülün ilk versiyonu halen Giriş/Çıkış yuvalarına sahipken, son MSE6-E2M bir Profibus arayüzü kullanılıyor. Aynı zamanda ilk mamul üretiminin egzoz valfi de düşürülmüş durumda. Özellikle mevcut sistemlerin sınırlı montaj yeri dikkate alındığında, enerji tasarruflu modülü küçük boyutlu tutmanın daha önemli olduğu görüldü. Bu yüzden, MSE6-E2M bir basınç ve debi sensörü, kapama valfi ve fieldbus nodu kombinasyonu temelinde tasarlandı. Bir komple seri ürün olarak, prototipin sadece yarı boyutunda olup bu sayede makine operatörlerinin ve yapımcı firmaların ihtiyaçlarına ideal olacak şekilde uyarlandı. Böylelikle, enerji izleme basit ve etkili hale getirdi ve kendi sürdürülebilirliklerini etkili şekilde artırma yolunda olan Unilever gibi şirketler de desteklemiş oldu.
Dondurma içerdiği protein ve karbonhidratlarla serinletici bir enerji kaynağıdır. Dondurma üretmek için süt, çikolata, şeker ve vanilya çekirdekleri gibi malzemeleri karıştırarak mamul haline getirmek için çok enerji sarf etmek gerekir. Malzemeleri karıştırıp kalıptan geçirmekten, -25°C’ye kadar dondurmaktan ve çeşitli çikolata kaplamalarına daldırmaktan son ambalajlamaya kadar ısıl ve kinetik işlemlerde elektrik ve basınçlı hava önemli bir rol oynar. Bu nedenle, enerji verimliliği, Unilever’in öncelikler listesinin en başında gelir. Bu küresel şirket, Unilever Sürdürülebilir Yaşam Planı’nın bir parçası olarak 2008’de sadece üretimde verimlilik artışlarından enerji maliyetlerinde 150 milyon Euro’nun üzerinde tasarruf sağlamayı başardı.
Aynı zamanda pnömatik alanında da, yenilikçi gelişmelerin kullanımı, enerji tasarrufu yapma ve böylece maliyetleri düşürme potansiyeli sunmaktadır. Heppenheim, Almanya’daki Unilever tesisinde Magnum dondurmaları üreten bir fabrikada basınçlı hava tüketimini azaltmak için çok yakın zamanda enerji tasarruflu modül MSE6-E2M yerleştirildi. Unilever ve Festo, enerji tasarruflu modülün bu prototipini seri üretime hazırlamak için birlikte bir çalışma yürüttü. Bu süreç aynı zamanda “az ve öz” kavramının sadece enerji tüketimi alanında geçerli olmadığını göstermiş oldu.
Tüm hat boyunca süreklilik
Heppenheim fabrikası, Unilever‘in ana dondurma üretim yerlerinden biridir. Bunlar arasında, Magnum, Feast, Viennetta ve Carte d’Or dahil ünlü Wall’s line ürünleri bulunuyor. Yüksek üretim miktarları, Avrupa piyasasının diğer kısımlarına ürün tedariği için kaynak teşkil eder. Heppenheim’daki beş Magnum üretim hattından sadece biri, saatte 20.000’den fazla çubuk dondurma üretmektedir. Bu üretim bol miktarda enerji ister. Pnömatik komponentlerin basınçlı hava tüketimlerini azaltmak için, basınçlı hava tüketimini görsel olarak izleyerek ölçebilmek, Unilever için çok büyük bir öneme sahiptir. Daha önce, ayrı üretim hatları üzerindeki tüketimler tespit edilemiyordu. Heppenheim Unilever Tesisi’nin Otomasyon Mühendisi Alexander Hemmerich.”O zamana kadar hiç farkında değildik” diyor, ve “Hava gözle görülmez, eğer tüketim çok yüksekse bunu hemen farkedemezsiniz.” diyor. Unilever Sürdürülebilir Yaşam Planı’nın bir parçası olarak, daha önce tesisin diğer alanlarında elde edilmiş başarılar vardı. Yoğun enerji tüketimine sahip dişli motorlar, daha verimli motorlarla değiştirilmiş, yüzde 60’a varan enerji tasarrufları sağlanmıştı. Daha önce sürekli işletimde 24 saat çalışan soğutma tünellerindeki sayısız 18 kW vantilatör de değişken tork yüklerine sahip frekans çeviricilere dönüştürülmüştü. Bu, vantilatörlerin enerji tüketimini yaklaşık yüzde 40 oranında düşürdü.
Enerji tüketimi görülür hale getirildi
Hemmerich ve ekibi, Festo enerji tasarruflu modül MSE6-E2M’yi kullanıma alarak basınçlı hava tüketimini azaltma yönünde belirleyici adımı attı. “Enerji tasarruflu modül, bize bir hattın işletimi sırasında kullandığımız basınçlı hava miktarını görme fırsatı verdi,” diye açıklıyor Hemmerich. “Ayrıca, tek tek tüketicileri kapattığımızda basınçlı hava ihtiyacının nasıl geliştiğini tespit edebildik. Böylece kaçakların yerini tespit etmemiz ve gereksiz tüketimi gidermemiz mümkün oldu.” MSE6-E2M’nin ana fonksiyonlarından biri, sistemin ne kadar çabuk boşaldığını tespit etmeye imkan veren bekleme modunda basınçlı havanın otomatik kapatılmasıdır. Enerji tasarruflu modül MSE6-E2M, derhal sistem kontrol cihazına basınçta fevkalade hızlı bir düşme olduğunu bildirir.
Aynı zamanda, otomatik basınç kesme fonksiyonu, sistem işletimde değilken ilave basınçlı hava tüketimini engeller. Yerleşik zekâsı ve basınçlı hava sistemlerini işletmek için özel modeli sayesinde, MSE6-E2M, bir sistemin üretimde veya atıl halde olduğunu bağımsız olarak tespit eder.Unilever, tüm bilgileri merkezi olarak birleştirmek amacıyla MSE6-E2M’yi sistem kontrol cihazı yoluyla işletme seçeneğini kullanmaya karar verdi.
Büyük ölçüde azaltılan enerji tüketimi
Magnum makinesinin pnömatik komponentleri için yeni durum izleme sayesinde, Alexander Hemmerich şimdi prosesle ilgili sürekli veriye sahip. MSE6-E2M, Profibus yoluyla debi, basınç ve tüketim gibi önemli ölçüm parametrelerini makina kontrolleriyle düzenli olarak değiş tokuş eder. Kontrol paneli yoluyla çalıştırılması kolaydır. Festo’nun enerji tasarruflu modülüyle Magnum üretim sisteminde basınçlı hava tüketimi adım adım azaltıldı. Profibus bağlantısıyla mevcut sistemler dönüştürülürken fazladan herhangi bir kablo eklemek zorunda kalınmadı. Magnum hattında, basınçlı hava tüketimi için maliyetler yılda 500 Euro‘nun üzerinde azaltıldı.
Temellere odaklanma
Unilever’deki Magnum hattı, MSE6-E2M prototipini sahada test etmek için ideal bir ortam sağladı. Festo tasarımcılarıyla yakın işbirliğiyle Heppenheim tesisindeki test denemesi kullanımın benzer şekilde uygun olacağını gösterdi. Enerji tasarruflu modülün ilk versiyonu halen Giriş/Çıkış yuvalarına sahipken, son MSE6-E2M bir Profibus arayüzü kullanılıyor. Aynı zamanda ilk mamul üretiminin egzoz valfi de düşürülmüş durumda. Özellikle mevcut sistemlerin sınırlı montaj yeri dikkate alındığında, enerji tasarruflu modülü küçük boyutlu tutmanın daha önemli olduğu görüldü. Bu yüzden, MSE6-E2M bir basınç ve debi sensörü, kapama valfi ve fieldbus nodu kombinasyonu temelinde tasarlandı. Bir komple seri ürün olarak, prototipin sadece yarı boyutunda olup bu sayede makine operatörlerinin ve yapımcı firmaların ihtiyaçlarına ideal olacak şekilde uyarlandı. Böylelikle, enerji izleme basit ve etkili hale getirdi ve kendi sürdürülebilirliklerini etkili şekilde artırma yolunda olan Unilever gibi şirketler de desteklemiş oldu.